您现在的位置:首页 > 新闻中心 > 行业新闻 >
行业新闻
INDUSTRY NEWS

【技术】线缆拉丝过程中铜线断线原因与分析

时间:2018-05-18 14:16:17 来源:

了解和熟悉《铜线断线原因与分析》有助于拉丝工厂在生产过程中对铜线断 线的原因作出合理客观的分析和判断。 

 

断线种类及其论述 

 

中央爆裂:断线处从铜线的中心部位断裂,一端为尖锥,一端为尖锐的孔洞。 中央爆裂的孔洞最容易被误认为气泡断线,将中央爆裂的孔洞洞壁放大可以发 现,材料本身因受外力的影响而呈现凹凸状的撕裂现象。

  中央爆裂的种类

  1)、铜杆中含氧量过高(大于 6000PPM)引起的中央爆裂;

  2)、夹杂物引起的中央爆裂;

  3)、拉丝设备不良导致的中央爆裂(如不恰当的眼模进角); 中央爆裂的形成过程 观察中央爆裂断线的纵剖面的金相照片,我们发现原先排列整齐的氧化亚铜 颗粒因受应力影响而呈现扭曲变形及参次不齐的状况,从金相图来观察断线的形 成过程(图中显示:氧化亚铜粒子已明显扭曲集中,并有微小裂纹产生,此时还 未断线),若在大拉时造成此现象,虽有足够的强度维持不断线,但在后续中拉 过程中只要再施加外力,则必然造成断线,同理若在中拉时造成内伤,细拉时必 然有问题。 (发生断线时,拉成的铜线硬而脆,一弯就断,常被误认为铜质不佳。) 中央爆裂的预防 由于连铸连扎铜杆具有较稳定的品质,其它原因断线很少,因此对中央爆裂 的预防尤其重要。

 

  预防方法:

  1)、定期检查眼模的变形角,磨损过大应及时更换

  2)、定期检查拉丝液的浓度、温度、PH 值和电导度,及时添加或更换拉 丝油。

  A、检查拉丝机的塔轮,磨损严重时及时更换。

  B、气泡断线(主要是铜才原因所致) 此种断线的断面呈孔洞状,其放大图片其孔洞表面非常平滑,无凸起或开裂 的现象。

  气泡断线的形成原因是铸成时氢气控制不当,冷却不良产生缩孔所致,若孔 洞较小则在后续的热加工过程中也许会闭合,若孔洞较大则无法闭合,于是造成 气泡断线。

  C、夹杂物断线(主要是铜才原因所致) 夹杂物断线是断线中较为常见的一种,从外形看可以分为两类,一类是夹杂 物存在的断线,另一类是夹杂物丢失的断线。

  D、“V”形断线 这种断线的主要特征是铜线表面有连续性的“V”字形裂纹,“V”字的尖端为拉 伸方向。 形成的主要原因是拉伸眼模角度不当导致,或者是拉线时铜线没有水平进入 眼模而呈某角度进入时,因线材与眼模单面过度摩擦也可能造成“V”形裂痕,由 金相图可以观察到氧化亚铜粒子受外力的作用以“V”形裂口处为基点呈扭曲波浪 状排列。另外,若铜材表层的含氧量过分集中,亦较易产生“V”形裂痕,最终导 致断线。

  E、 铜刺或裂片(主要是铜才原因所致) 铜刺的发生与夹杂物相似,在延扎或铸造时产生,因此可以分为铸成 (CAST-IN SLIVER)及扎成(ROLLED-IN SLIVER)两种,铸成铜刺发生于铸 造时冷却不当或铜水中含氧量过高;扎成铜刺来自延扎过程中,修边机未调整 好,或扎轮间隙调整不当,导致刮伤等。 一般来讲,铜刺或长条裂片与铸造或延扎时所发生的氧化亚铜粒子有关,因 为氧化亚铜的存在阻止铜杆在加工时裂痕闭合,因此在拉伸后铜线表面产生刺或 长条裂片,严重时造成断线。

  F、 张力断线 张力断线是拉伸过程中常见的一种断线,其断线特征是断头呈杯锥状或尖锥 状,由于拉力大于铜线本身的抗拉强度,造成断线。 产生原因:铜线拉伸过程中润滑不良,眼模角度不当,眼模前堆积铜粉,减 面率过大及速度匹配不当均可能造成张力断线。

  G、 铜粉断线 拉丝润滑液中有相当量的铜粉,拉丝时铜粉会在眼模进角处堆积,使铜线卡 紧在眼模内造成断线;另外铜刺剥落堆积在眼模前也会造成断线。

  H、 接头断线 接头断线外形可以分为四类:鱼口形断线,其余三种为平头形、斜刃形、尖 刺形。 接头断线的最大原因在于氧化亚铜粒子在连接部分过分集中,或者接线时温 度太高造成晶粒的成长,另外焊接后花边清除不干净亦会造成断线。

  I、 机械损伤断线 这种断线的主要原因在于铜杆或铜线的排线不良而造成乱线,在未进入拉丝 机前因乱线形成线与线之间的纠缠打结,无法进入眼模而断线。

  J、扭短与熔断 扭断:线材因受扭力而断线,最常发生在生产通信电缆的绞合机上。 熔断:这种现象主要出现在连续退火机,由于张力调整不当或铜材内部缺 陷,线与导轮之间有火花产生,铜线表面在火花发生处有熔毁现象,严重时造成 断线。

  K、眼模刮伤 拉丝眼模的管理直接影响到断线率及加工成本,如眼模内孔不光滑,将使拉 的线材表面造成严重的连续性刮伤,并造成张力断线。

 

  电线电缆在拉丝过程中异常原因分析及解决方法

  1.断线现象的产生原因及解决办法

  接头不牢:调节对焊机的电流。通电时间、压力。提高焊接质量。

  线材有杂质:加强原材料的验收。

  配模不合理:对模具进行调整,消除变形过程度大和过小的现象。

  模孔形状不正确或不光滑:严格按标准修模,定径区不可过长,保证模孔的光洁度。

  反拉力过大:调整鼓轮上绕线的圈数。

  鼓轮上压线:调整鼓轮上绕线的圈数,修正磨损的鼓轮。

  润滑不良:检查润滑系统,测定润滑剂的成分和温度。

  铝杆潮湿:防止铝杆受潮,潮湿的铝杆暂时不使用。

  2.尺寸形状不正确的产生原因及解决办法

  模孔磨损:经常测量线径,发现超公差时更换模具。

  线材拉细:调整配模,改善润滑效果。

  用错模具:穿线后要测量线径。

  线材划伤:检验模孔的质量和润滑。

  模具歪斜:上模时注意摆正,检修模座。

  3.擦伤、碰伤、刮伤的产生原因及解决办法

  锥形鼓轮上有跳线现象:将鼓轮表面修光,角度检修正确。

  鼓轮上有沟槽:拆下鼓轮修复磨光。

  设备上有伤线的地方:鼓轮接口不平,导轮转动不灵活。

  线盘互相碰撞:线盘要“T”字摆放,运输时要彼此隔开。

  地面不平整:整修地面,铺设钢板。

  收线过满:坚守岗位,集中精力,按规定下盘。

  4.起皮、麻坑、三角口、毛刺的产生原因及解决办法

  线材有飞边、夹杂、缩孔:加强检验,不合格的不投产。

  模孔不光滑、变形等:严格检查,不合格的模具不上机。

  润滑不良:提高润滑效果。

  鼓轮不光滑,滑动率过大:磨光鼓轮表面,调整配模。

  5.波纹、蛇形的产生原因及解决办法

  配模不当:调整配模,在成品模的变形程度不可过小。

  拉丝机严重震动:检修、加固设备,消除震动。

  线材抖动厉害:调节张力,收线速度要保持稳定。

  模孔形状不合适:定径区长度要合适,不可过短,甚至没有。

  润滑供应不均匀,不清洁:保证润滑剂供应均匀,将润滑剂过滤使用。

  6.线材上有连续的划痕的产生原因及解决办法

  线材刮伤:检查与线材接触的各部位,如导轮、排线杠。

  润滑液温度过高:加强冷却,必要时采用强制冷却手段。

  润滑剂含碱量高、不清洁:定期化验,保持润滑剂的成分,保证其清洁。

  模孔不光滑,有缺陷:加强模具的修理与管理,不合格模具不上机。

  模孔润滑区被阻塞:对润滑液要过滤,消除润滑液中的金属屑和各种杂质。

  7.氧化、水渍、油污的产生原因及解决办法

  润滑不足,润滑液温度过高:保证润滑液的足够供给,加强润滑液的冷却。

  润滑液飞溅:阻塞飞溅部位,成品线出口处采用毛毡擦线。

  存放场地不清洁,油污的手套弄脏了线材:坚持5S管理,保证工作场地的清洁。

  8.收排线满、偏、乱、紧、松的产生原因及解决办法

  排线调整不当:按收线盘规格调整排线宽度和排线位置。

  收线张力不当:调整收线张力和收线速度。

  排线机构有故障:细心观察,及时排除。

  收线盘不规整:选用合格的线盘上机。

  收线过满:加强监视,如是自动换盘要重新设定下盘数量或检修设备。

  9.性能不合格的产生原因及解决办法

  抗拉强度、伸长率、弯曲等机械性能不合格:总变形程度小,原材料不合格,变形不均匀的原因会引起机械性能不合格,所以要选用合格的原材料,增加总变形程度,控制拉丝过程中的温升等条件。

  电阻率不合格:主要是原材料不合格,其次是退火工艺不当。

在线客服
热线电话

扫一扫微信客服